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液晶面板及其制作方法.pdf

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液晶面板 及其 制作方法
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摘要
申请专利号:

CN201510434113.7

申请日:

2015.07.22

公开号:

太阳城集团CN104991373A

公开日:

2015.10.21

当前法律状态:

实审

有效性:

审中

法律详情: 实质审查的生效IPC(主分类):G02F 1/1335申请日:20150722|||公开
IPC分类号: G02F1/1335; G02F1/133 主分类号: G02F1/1335
申请人: 昆山龙腾光电有限公司
发明人: 樊伟锋; 赖信杰; 白晓鸽; 张卓
地址: 215301江苏省苏州市昆山市龙腾路1号
优先权:
专利代理机构: 上海波拓知识产权代理有限公司31264 代理人: 蔡光仟
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法律状态
申请(专利)号:

太阳城集团CN201510434113.7

授权太阳城集团号:

|||

法律状态太阳城集团日:

2015.11.18|||2015.10.21

法律状态类型:

实质审查的生效|||公开

摘要

太阳城集团一种液晶面板,包括TFT基板、CF基板、及设于所述TFT基板与所述CF基板之间的液晶层,所述液晶面板具有有效显示区域及位于有效显示区域之外的非有效显示区域,所述TFT基板包括靠近所述CF基板一侧的上表面以及远离所述CF基板一侧的下表面,所述TFT基板的下表面上直接制作形成有金属遮光层,所述金属遮光层对应位于所述非有效显示区域内。具有该液晶面板的液晶显示模组能够在组装时不需要经过其它的防漏光处理即可防止漏光,从而节省大量处理造成漏光的措施和制程,节省大量的人力物力,且从根本上避免了贴附胶带时的不精准性和不一致性。

权利要求书

权利要求书
1.  一种液晶面板,包括TFT基板、CF基板、及设于所述TFT基板与所述CF基板之间的液晶层,所述液晶面板具有有效显示区域及位于有效显示区域之外的非有效显示区域,其特征在于:所述TFT基板包括靠近所述CF基板一侧的上表面以及远离所述CF基板一侧的下表面,所述TFT基板的下表面上直接制作形成有金属遮光层,所述金属遮光层对应位于所述非有效显示区域内。

2.  根据权利要求1所述的液晶面板,其特征在于:所述金属遮光层通过刻蚀工艺直接制作形成于所述TFT基板的下表面上对应位于所述非有效显示区域内。

3.  根据权利要求1所述的液晶面板,其特征在于:所述液晶面板还包括接地线,所述金属遮光层通过所述接地线与电路板上的接地端相导通。

4.  根据权利要求1所述的液晶面板,其特征在于:所述液晶面板还包括贴附于所述CF基板上远离TFT基板一侧的上偏光片及贴附于所述TFT基板的下表面上的下偏光片,所述金属遮光层位于所述下偏光片的外围。

5.  根据权利要求4所述的液晶面板,其特征在于:所述金属遮光层围绕所述下偏光片呈“口”字形。

6.  一种液晶面板的制作方法,其特征在于:所述液晶面板具有有效显示区域及位于所述有效显示区域之外的非有效显示区域,其特征在于:该方法包括如下步骤:
在TFT基板的上表面上制作形成薄膜晶体管阵列;
在TFT基板的下表面上直接制作形成一层金属遮光层,所述金属遮光层仅对应位于所述液晶面板的非有效显示区域内;
提供CF基板,将制作形成有所述金属遮光层的所述TFT基板与所述CF基板通过贴合密封,并在其中填充液晶层;以及
将上偏光片及下偏光片分别贴附于所述CF基板及所述TFT基板上。

7.  根据权利要求6所述的液晶面板的制作方法,其特征在于:所述金属遮光层是通过先在所述TFT基板的下表面上沉积形成一层金属层,然后再通过曝光及蚀刻工艺,对该金属层进行刻蚀以去除多余的金属,使所述金属遮光层仅对应形成在所述液晶面板的非有效显示区域内。

8.  根据权利要求7所述的液晶面板的制作方法,其特征在于:制作形成的所述金属遮光层位于所述下偏光片的外围,并围绕所述下偏光片呈“口”字形。

说明书

说明书液晶面板及其制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域,尤其是一种液晶面板及其制作方法。
背景技术
随着电子产品朝着轻、薄、小型化快速发展,各种携带式电子产品几乎都以液晶显示器(Liquid Crystal Display,LCD)作为显示终端,特别是在摄录放影机、笔记本电脑、台式电脑、智能电视、移动终端、个人数字处理器等产品上。
液晶显示模组为液晶显示器的关键零组件之一,近年来,随着技术的发展,人们对液晶显示模组提出了无漏光的要求。图1为现有技术中液晶面板的平面结构示意图,图2为一种具有图1中的液晶面板的液晶显示模组的截面结构示意图,如图1及图2所示,液晶显示模组包括背光模组11及液晶面板12,背光模组11为液晶面板12提供背光源。背光模组11包括背板111、胶框112、反射板113、导光板114、光学膜片组115及前框116(如图2),胶框112固定于背板111上并与背板111一起形成一收容空间,反射板113、导光板114及光学膜片组115从下至上依次固定于背板111上,液晶面板12位于导光板114远离背板111的一侧,并支撑固定于胶框112上,前框116固定于背板111上,并使液晶面板12夹设于前框116及背光模组11之间。液晶面板12包括CF(color filter)基板121、TFT(Thin Film Transistor)基板122及填充于CF基板121与TFT基板122之间的液晶层(图未示),CF基板121、TFT基板122及液晶层的配合使得液晶面板12形成有有效显示区域123(Active Area,即AA区)及位于有效显示区域123之外的非有效显示区域124。TFT基板122的面积大于CF基板121的面积,在TFT基板122 上的非有效显示区域124内设置有源极驱动器125(Source Driver)及栅极驱动器126(Gate Driver),源极驱动器125及栅极驱动器126分别通过布设于非有效显示区域124的多个源极斜配线127(Source fan-out line)及多个栅极斜配线128(Gate fan-out line)与有效显示区域123相导通。
然而,如图2所示,源极斜配线127及栅极斜配线128不可能完全布满TFT基板122的非有效显示区域124,即源极斜配线127之间及栅极斜配线128之间都存在间隙(如图1所示,在非有效显示区域124内除了源极驱动器125、栅极驱动器126、源极斜配线127及栅极斜配线128之外的区域均称为间隙),从背光模组11发出的光线能够穿过源极斜配线127之间或栅极斜配线128之间的间隙,继而通过液晶面板12直接射出,或经由液晶显示模组的其它部件反射后再通过液晶面板12与前框116之间的间隙射出,使液晶显示模组发生漏光的现象。为了防止液晶显示模组漏光,在光学膜片组115上朝向液晶面板12的一侧与液晶面板12的非有效显示区域124重合的区域上涂有黑边(图未示),该黑边能够防止背光模组11发出的光线从源极斜配线127及栅极斜配线128之间的间隙通过,另外在液晶面板12与前框116之间贴有不透光胶带(图未示),如聚酯薄膜(mylar),防止光从液晶面板12及前框116之间的缝隙透出。若经过上述处理,液晶显示模组仍有光漏出,则还需要在TFT基板122朝向背光模组11的一侧的非有效显示区域124上粘贴不透光胶带。
上述防止液晶显示模组漏光的方式需要贴附较多的遮蔽物,在浪费了大量的人力物力的同时,却又很难保证贴附的精准性和一致性,增加了生产成本,降低了组装效率,却又在批量生产中不能完全避免漏光的发生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶面板及其制作方法,能够较好地防止背光模组的光线露出,降低了生产成本,提高了组装效率,能够在液晶显示模 组的批量生产中避免漏光的发生。
本发明提供一种液晶面板,包括TFT基板、CF基板、及设于所述TFT基板与所述CF基板之间的液晶层,所述液晶面板具有有效显示区域及位于有效显示区域之外的非有效显示区域,所述TFT基板包括靠近所述CF基板一侧的上表面以及远离所述CF基板一侧的下表面,所述TFT基板的下表面上直接制作形成有金属遮光层,所述金属遮光层对应位于所述非有效显示区域内。
进一步地,所述金属遮光层通过刻蚀工艺直接制作形成于所述TFT基板的下表面上对应位于所述非有效显示区域内。
进一步地,所述液晶面板还包括接地线,所述金属遮光层通过所述接地线与电路板上的接地端相导通。
进一步地,所述液晶面板还包括贴附于所述CF基板上远离TFT基板一侧的上偏光片及贴附于所述TFT基板的下表面上的下偏光片,所述金属遮光层位于所述下偏光片的外围。
进一步地,所述金属遮光层围绕所述下偏光片呈“口”字形。
本发明还提供了一种液晶显示模组的制作方法,所述液晶面板具有有效显示区域及位于所述有效显示区域之外的非有效显示区域,该方法包括如下步骤:
在TFT基板的上表面上制作形成薄膜晶体管阵列;
在TFT基板的下表面上直接制作形成一层金属遮光层,所述金属遮光层仅对应位于所述液晶面板的非有效显示区域内;
提供CF基板,将制作形成有所述金属遮光层的所述TFT基板与所述CF基板通过贴合密封,并在其中填充液晶层;以及
将上偏光片及下偏光片分别贴附于所述CF基板及所述TFT基板上。
进一步地,所述金属遮光层是通过先在所述TFT基板的下表面上沉积形成一层金属层,然后再通过曝光及蚀刻工艺,对该金属层进行刻蚀以去除多 余的金属,使所述金属遮光层仅对应形成在所述液晶面板的非有效显示区域内。
进一步地,制作形成的所述金属遮光层位于所述下偏光片的外围,并围绕所述下偏光片呈“口”字形。
综上所述,本发明通过直接在TFT基板的下表面上制作形成一层金属遮光层,且金属遮光层对应位于液晶面板的非有效显示区域内,用以阻挡背光模组的光线漏出,使得具有该液晶面板的液晶显示模组在组装时不需要经过其它的防漏光处理即可防止液晶显示模组出现漏光,从而节省大量处理造成漏光的措施和制程(如贴附不透光胶带),节省大量的人力物力,且从根本上避免了贴附胶带时的不精准性和不一致性,而增加的制作形成金属遮光层的工艺较为成熟因此可以连片批量生产,从而能够在液晶显示模组的批量生产中避免漏光的发生,同时在整体上降低了生产成本,提高了组装效率,。
附图说明
图1为现有技术中液晶面板的平面结构示意图。
图2为一种具有图1的液晶面板的液晶显示模组的截面结构示意图。
图3为本发明提供的液晶面板的截面结构示意图。
图4为本发明提供的液晶面板中TFT基板的下表面的平面结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例,对本发明进行详细说明如下。
本发明提供一种液晶面板能够防止液晶显示模组出现漏光现象。图3为本发明提供的液晶面板的截面结构示意图,图4为本发明提供的液晶面板中TFT基板的下表面的平面结构示意图,如图3及图4所示,本发明提供的液晶面板20包括CF(color filter)基板21、TFT(Thin Film Transistor)基板 22及填充于CF基板21与TFT基板22之间的液晶层23,CF基板21、TFT基板22及液晶层23组装在一起,使得液晶面板20具有有效显示区域24(Active Area,即AA区)及位于有效显示区域24之外的非有效显示区域25。TFT基板22包括靠近CF基板21一侧的上表面221以及远离CF基板21一侧的下表面222,在TFT基板22的下表面222上制作形成有金属遮光层26,如由Al-Nd、Mo、Cr、CrOx、Ta、MoW、Cu、Al等材料制作而成的金属遮光层26,且金属遮光层26对应位于液晶面板20的非有效显示区域25内,当液晶面板20组装于液晶显示模组中时,金属遮光层26能够防止的光线从非有效显示区域25射出。在本发明中,金属遮光层26是直接制作形成在TFT基板22的下表面222上,且与TFT基板22为一体。本发明摒弃了传统的胶带贴附方式,而是通过制程直接将金属遮光层26制作在TFT基板22的下表面222上,金属遮光层26与TFT基板22形成为一体,使得TFT基板22本身即自带有用于遮光功能的金属遮光层26,从而无需在后续组装时再另外贴附不透光胶带。
在本发明中,通过直接在TFT基板22的下表面222上于对应液晶面板20的非有效显示区域25内制作形成一层金属遮光层26,通过金属遮光层26对光线进行遮挡,使得在液晶显示模组中光线只能从有效显示区域24射出,而不能从非有效显示区域25射出,光线射到非有效显示区域25后不能穿透金属遮光层26,因为金属遮光层26直接制作形成于TFT基板22上,因此不需要在TFT基板22的下表面222上再粘贴不透光胶带(如聚酯薄膜),也不用再对液晶显示模组进行其它防漏光处理,这就降低了生产成本,提高了组装效率,能够在液晶显示模组的批量生产中避免漏光的发生。
具体地,金属遮光层26可以通过刻蚀工艺(etching)直接制作形成于TFT基板22的下表面222上对应位于液晶面板20的非有效显示区域25内。
进一步地,液晶面板20还包括上偏光片27及下偏光片28,上偏光片27贴附于CF基板21的上表面(即CF基板21远离TFT基板22一侧的表面) 上,下偏光片28贴附于TFT基板22的下表面222(即TFT基板22远离CF基板21一侧的表面)上,下偏光片28与液晶面板20的有效显示区域24对应,金属遮光层26设置在下偏光片28的外围,位于下偏光片28在TFT基板22上的投影区域之外,如图4所示,金属遮光层26围绕下偏光片28呈“口”字形设置。
液晶面板20在TFT基板22的上表面221上设置有多个源极驱动器(Source Driver)(图未示)及多个栅极驱动器(Gate Driver)(图未示),源极驱动器及栅极驱动器分别通过布设于非有效显示区域25的多个源极或栅极斜配线(fan-out line)223与有效显示区域24相连。由于液晶显示模组漏光的原因是由于光线可以从源极或栅极的斜配线223之间的间隙中漏出,因此,可以理解地,金属遮光层26的形状可以为多样的,只要能够防止光线从源极或栅极的斜配线223之间的间隙中漏出即可。
在本实施例中,液晶面板还可以包括接地线(图未示),为了能够优化源极驱动器及栅极驱动器发出的信号的传输质量以及便于源极或栅极斜配线223的阻抗匹配,可以将该金属遮光层26通过接地线与电路板上的接地端相导通,也即可以将该金属遮光层作为地电位,当然金属遮光层也可以不接地,但不限于此
本发明还提供了一种液晶面板的制作方法,所述液晶面板具有有效显示区域24及位于所述有效显示区域24之外的非有效显示区域25,其中该方法包括如下步骤:
步骤一:在TFT基板22的上表面221上制作形成薄膜晶体管阵列;
步骤二:在TFT基板22的下表面222上直接制作形成一层金属遮光层26,金属遮光层26仅对应位于液晶面板20的非有效显示区域25内;
步骤三:提供CF基板21,将制作形成有金属遮光层26的TFT基板22与CF基板21通过贴合密封,并在其中填充液晶层23;以及
步骤四:将上偏光片27及下偏光片28分别贴附于CF基板21及TFT基 板22上,从而得到液晶面板20。
针对其中一种实施方式,在步骤二中,上述的金属遮光层26是通过溅射(sputter)方法先在TFT基板22的下表面222上沉积形成一层金属层,然后再通过曝光及蚀刻工艺,对该金属层进行刻蚀以去除多余的金属遮光层,使金属遮光层26仅对应形成在液晶面板20的非有效显示区域25内。
进一步地,制作形成的金属遮光层26位于下偏光片28的外围,并围绕下偏光片28呈“口”字形。
综上所述,本发明通过直接在TFT基板的下表面上制作形成一层金属遮光层,且金属遮光层对应位于液晶面板的非有效显示区域内,用以阻挡背光模组的光线漏出,使得具有该液晶面板的液晶显示模组在组装时不需要经过其它的防漏光处理即可防止液晶显示模组出现漏光,从而节省大量处理造成漏光的措施和制程(如贴附不透光胶带),节省大量的人力物力,且从根本上避免了贴附胶带时的不精准性和不一致性,而增加的制作形成金属遮光层的工艺为LCD行业来讲是一个最基础和最基本制程并且可以连片批量生产,从而整体上降低了生产成本,提高了组装效率,能够在液晶显示模组的批量生产中避免漏光的发生。
以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明作任何形式上的限制,虽然本发明已以较佳实施例揭露如上,然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

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